随着AGV市场规模的不断增长，除了汽车、烟草和物流仓储这些传统行业外，AGV在工程机械、医药、化工、电子等行业也得到了广泛应用。AGV大部分时间处于自动运行状态，日常也会出现一些特殊情况（如维修和小车卡顿等）需要操作人员人工介入进行手动操作。据统计，近30%的AGV相关事故发生在手动模式下。当自动化设备需要人员介入时，如何让安全保障不掉链子？

安全标准的核心逻辑：让“人”始终掌控主动权

传统的AVG设计往往重自动、轻手动，导致人工介入时安全机制“失灵”。新标准的核心思路是：只要有人介入，机器就必须让渡全部控制权，确保操作者始终处于“掌控者”而非“被动者”的位置。这背后有两条黄金法则：第一：模式必须“非此即彼”：自动和手动之间不存在模糊地带。一旦检测到人员介入意图，所有自动功能立即失效，车辆进入保护性停止状态，切换过程必须清晰、不可逆。第二：操作必须“有意为之”：所有手动控制都采用“保持—运行”设计（即三位置使能开关），操作人员必须持续施加有意识的动作才能维持运行，手一松车就停，杜绝误触和意外。

自动模式中的短暂介入VS 纯手动运维标准

针对人工介入的深度，划分了两种典型场景：

场景一：自动模式下的“微调”

这就像是给AGV设置的临时停靠点，AGV在执行任务的间隙，需要操作人员输入参数或调整货叉位置。此时车辆必须：

• 完全静止在指定位置

• 手动操作装置激活时，自动序列“原地待命”

• 任何平移、旋转等大动作都被禁止

• 操作完成后需人工确认才能重启自动流程这类似于给系统增加了个“暂停键”，既保证效率，又防止自动程序突然“抢戏”。

场景二：手动模式下的“完全接管”

当车辆需要脱离固定路线行驶（如维修、调试）时，必须切换到纯手动模式。此时AGV“变身”为传统叉车，所有运动完全由操作者控制，标准要求：

• 控制装置必须位于预定操作位置，杜绝远程“盲操”

• 离开操作位不会触发自动模式，防止无人值守启动

• 人员/障碍物检测装置可激活或屏蔽，但在屏蔽的情况下，小车的运行速度不能超过0.3m/s

关键安全技术：三个装置守住生命线

标准背后的技术实现，离不开三大安全装置：

1.   三位置使能开关

这是操作者的"生命线"，必须保持在中位才能启动，按压过度或释放都会立即停车。它确保了"人走神，车必停"。

2.   人员在位检测座

椅压力传感器、脚踏开关或全密闭驾驶室设计，确保系统能实时感知"谁在控制"。一旦操作者偏离位置，车辆自动刹车。

3.   物理隔离机制

对于升降平台，最高高度被限制在1.2米，防止高空坠落（对货物的高度没有限制，1.2m是针对那种乘员仓有升降功能的情况）。

安全不是负担，而是竞争力

• 对于AGV制造商

在产品设计初期就应将手动模式安全纳入体系，而非事后打补丁。建议在HMI界面清晰显示当前模式状态，避免操作者混淆。

• 对于终端用户

建立严格的"授权操作"制度，只有培训合格人员才能执行手动介入。同时，将手动操作记录接入MES系统，实现全程可追溯。

• 对于系统集成商

在方案设计时，应为手动模式预留独立的安全回路，与自动模式物理隔离，确保两者"井水不犯河水"。

AGV的真正价值，在于既能高效自动运行，又能在需要时把控制权安全地"交还"给人类。新标准看似增加了技术门槛，实则为行业发展划定了"安全基线"。那些将手动操作安全做到极致的厂商，反而更容易在在激烈的市场竞争中赢得客户信任——因为没人愿意用生命为效率买单。

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